在實際生產中為了保證環己醇收率，界面和攪拌應保持在一定的范圍內。攪拌轉速和界面過高，催化劑分離不好，催化劑流失量大；界面和轉速過低，會導致停留時間短、反應物與催化劑混合不均，影響轉化率。
在保證正常生產的情況下，維持環己醇收率、減少催化劑流失，是減少催化劑消耗和減輕環境污染的有效途徑。因此決定改變操作條件、以確定一個較好的操作組合。由實驗得知，在轉速小于41r/min時，反應進入攪拌通力控制區，會明顯影響環己醇收率。又通過計算而知，在界面為0時，反應體積大幅減少，直接影響裝置生產能力，不能滿足環己醇生產要求。綜合考慮，決定選定以下兩組操作條件試運。
在以前生產中，界面為20%、轉速50r/min的條件下，理論計算平均每月流失催化劑為650kg左右。除去檢修對反應器清掃以及催化劑再生系統停車檢修的催化劑流失以外，作為催化劑流失主要渠道的系統外排，催化劑流失量不小于500kg/月。
對以上3組操作條件比較可知，在界面為0、轉速為43r/min時，催化劑和環己醇流失量最小，而且在此條件下，環己醇收率不變，不影響正常生產。
（紀玉春 高小紅 王留栓 程東偉）
